铜管的开裂问题及焊接不良原因

冷凝器铜管是大型火力发电厂发电机组的重要构件，铜管腐蚀泄漏是影响发电机组稳定运行的一大祸害，它不仅造成换管损失和停机损失，而且换管过程会进一步污染水质，加速余下的冷凝器铜管的进一步腐蚀。统计数字表明，   大型锅炉的腐蚀损坏事故中，大约有30%是由于冷凝器的腐蚀失效引起的，在国内，这个比例   高一些。白铜冷凝管使役过程中容易发生点腐蚀，但迄今为止，关于点腐蚀产生的原因仍然不清楚，这是因为除冷凝器铜管材质外，循环冷却水水质、处理、阻垢处理、循环水流速、镀膜和清洗情况以及凝汽器的停用等，都将影响到冷凝器铜管的腐蚀。

用户现场取回尚未安装使用的和已经安装但经受不同使役条件的白铜冷凝管，采用成分分析、拉伸力学性能实验、金相分析、X射线衍射物相分析对铜管的力学性能和显微组织及其变化进行   ，旨在探讨腐蚀产生的原因和提出防止腐蚀失效的途径。

TP2铜管具有良好的性和导热性，被广泛地应用于空调和冰箱用制冷管、水管、冷凝器、蒸发器和热交换器用管、蒸汽管、蒸馏装置用管等。TP2铜管经三辊行星轧制和多道次的拉拔工序之后，内部的组织形态发生了很大变化，其力学性能也发生很大变化。这些变化使得铜管内部微观组织处于不稳定状态，同时也不利于铜管的后续内螺纹成型。在线感应退火是一种适用于ACR铜管生产的   能退火方式，它免去了传统钟罩炉和辊底式退火工艺的重复成卷操作，提高了生产效率，同时节省了设备投资和运行成本。其感应加热系统使得产品组织和力学性能一致性方面有着的优越性。目前，对铜管在线感应退火试验方面的   开展的得较少，此方面有待进一步深入   。

铜管开裂

铜管的开裂主要集中在铜管涨管、扩口工序。开裂情况如图7所示。在两器的生产中，铜管涨管、扩口是一个连续过程，往往复合到一个工序完成。引起铜管开裂的原因比较多，其主要原因如下：

①铜管本身质量的原因。铜管本身质量的原因可以分为外表面缺陷、内表面划伤、内表面氧 化等。铜管在涨管、扩口的冷加工变形中，表面受拉应力而伸长，当铜管外表面有伤痕时，铜管外表面承受不了表面拉应力，形成拉断现象，也就是我们看到的铜管外表面开裂。

铜管内表面划伤造成的开裂机理与外表面有伤痕造成的开裂机理相似。铜管内表面有氧 化时，在涨管时由于氧 化铜管内表面的摩擦力与没有氧 化铜管内表面的摩擦力不等，造成相同长度的铜管下墩长度尺寸不一致，扩口时下墩量小的铜管伸出长度长，造成扩口过大而开裂。②用户使用方面的原因。铜管在使用中，往往是盘管校直、切割定尺，切割常采用无屑切割。铜管热处理后表面比较软，在进行无屑切割时，当切刀不利或切割时下刀过大都会造成铜管缩口过大或毛刺过多，形成端口飞边、端口硬化，造成扩口时开裂。

铜管焊接过程中，若操作不当极易发生虚焊、熔蚀和溶穿、过烧与烧穿等缺陷。虚焊是在两器焊接过程中经常出现的质量问题，产生的原因主要有：扩口小，钎焊焊料不易进入，造成焊接不牢；焊接时加热不均匀，造成部分钎焊焊料未被   加热熔化；焊接处铜管的表面有油、氧 化物、残碳等物质；焊料本身的质量问题。致使焊料未能填满套接接头全长或不能   将套接接头全长焊接，造成泄露。熔蚀和溶穿造成泄露。

总之，造成铜管出现的失效因素还有许多，如内、外表面氧 化，因此，在使用的过程中要加强过程控制，掌握好工艺要求。