如何制作尺寸的铜管弯头跟铜管加工方式

其一、如何制作尺寸的铜管弯头

提前掌握技术要点，弯曲小口径黄铜管是没有什么困难的。本文通过实例介绍几种给弯头定位的方法，这些方法比较简单，可以很快用铜管制作出的、尺寸的铜管弯头，同时不会产生褶皱和椭圆。制作弯头时，采用弯簧支撑管壁。弯簧适用于BS2871标准表X和表Y中所有管径为10~22mm的管子，推荐使用弯簧的较大管径为22mm.。只要小心操作，表X中直径22mm以下的半硬管可以手工弯曲，不需软化。尽管大多数与铜管打交道的人都知道部分铜管是按照英国标准生产的，但知道还有一个相应的关于弯簧的英国标准（BS5431）的人似乎没有那么多，按照该标准可以使用于各种不同管径和壁厚的尺寸正确的弯簧。弯管时使用尺寸合适的弯簧支撑管壁是很重要的。如果使用的弯簧尺寸过小，就会产生褶皱，甚至会使质量很好的管子在弯曲时折断。另一个常见的导致管子在弯曲时折断的原因是使用生锈的弯簧。使用前在弯簧上涂少量润滑脂或润滑油不助于弯管的操作，也可以延长弯簧的使用寿命。

划线的重要性弯管时，划出弯曲段是有好处的，例如弯头的位置可以，可以节约管材和时间，另外可以按正确的弯曲半径制作弯头，这样弯头内部不易于发生皱褶。布置管道时有两个因素要考虑，它们是制作弯管时材料的“伸长”和折弯点。当管子被弯曲以绕过转角或障碍物时，管子走了捷径，因此管子就伸长了。管子的实际伸长量取决于弯管的转角和采用的弯曲半径，弯曲半径又取决于管子的直径。通常采用弯簧制作的弯头其弯曲半径等于管子外径的4倍，这比标准弯管机的弯曲半径稍微大一些，但是选择4倍管径的弯曲半径使布置管道为简单。应当注意对于所有规格的管子沿弯头内侧测得的弯曲半径不得小于3倍管径。

装设弯簧的性例如要在直径22mm的管子上划出一个弯簧弯制的90°弯头的弯曲段，管子一端到弯管中心线的距离为200mm，先，划出实测距离的位置，在本例中这条线距管端200mm。然后，确定弯曲半径，通常弯曲半径为管径的4倍。现在划出弯曲段的起点，其位置为一条线向后4倍管径（88mm或1倍弯曲半径）。较后要划出的是弯曲段的终点，其位置为一条线向前2倍管径（44mm或弯曲半径的一半）。接着插入正确规格的涂了润滑油的弯簧并将管子弯曲到所需的角度。

折弯点对于弯曲半径等于4倍管径的弯头，管子的“伸长量”为1倍管径。一个90°弯头的折弯点，该点位于实测距离的位置向后1倍管径的地方，该点是弯头的中点，也是使用膝形挡块制作弯头时放置挡块的位置。

抽出弯簧的力量制作弯头时，弯头的内侧和外侧紧压在弯黄上，把它夹得死死的，因此为了使拆卸弯黄容易一些，制作弯头时弯曲的角度应比需要的角度稍大一点，然后再拉回所需的正确角度。这样就可以了作用在弹簧上的压力，使之可以毫不费了的抽出来。如果抽弯黄时在弯黄绕制的方向上施加一个很小的扭力，扭力的作用使弯黄的直径减小，这样它就容易抽出来了。制作小于90°的弯头时，不论是一个弯头还是一对弯头或是元宝弯，“伸长量”会相对减小。如果一个弯头转过的角度是45°，则折弯点在实测距离向后一半管径的位置。同样，其弯曲段长度也是90°弯头的一半，因此弯曲起点为实测距离向后2倍管径，终点为实测距离向前1倍管径。90°和45°弯头的定位方法也可部分或整个元宝弯的制作。制作元宝弯时要注意若管子需要保温，应留出足够的间距，尤其是采用给水规范中规定的保温厚度时。与弯管机弯管相比，采用弯黄制作弯头的优点是弯曲半径是可变的，这样就可以保持弯头处的管间距一致，使弯头的外观改变。因为弯曲半径是同心的，所以两管之间相互匹配，间距均一。可以知道如何确定外面弯头的弯曲半径，一旦确定了弯曲半径，就可以象前面介绍的那样方便地划出90°弯头的弯曲起点和终点。

其二、铜管加工方式

散热器铜管加工方法很多，但归纳起来可分为热加工和冷加工两类。如挤压制造管坯、斜轧穿孔等方法都是将管坯加热到远高于铜的再结晶温度以上进行变形加工的，从而管坯。管坯则在常温下用冷轧、冷拉方法制成管材。这种传统的工艺不变沿用至今。到目前还在应用的以挤压供坯法为主，这是一种传统的紫铜管供坯法，其生产工艺是将电解铜熔铸成实心圆锭，然后在加热炉加热至850以上，逐个进入挤压机挤压成管坯，然后再通过冷轧或多道次直线拉伸至圆盘拉伸所需管坯。挤压分高挤压比和低挤压比两种，二者均有细化的晶粒组织及良好的表面质量。高挤压比挤出的管坯规格较小，壁厚较薄，可直接在连续式直接机或圆盘拉伸机上进行加工；低挤压比挤压可采用大铸锭挤出大规格管坯，然后用冷轧管机进行延伸加工。对于尺寸规格相同的铸锭、高挤压比需要的挤压吨位较大，且挤出的管壁厚公差很大。目前在我国非常流行的是连铸连轧供坯法，这是一种上世纪９０年代兴起的新型供坯法，其生产工艺是将水平连铸的空心管坯定尺切断铣面后直接送进三辊行星轧管机轧出较小直径薄壁铜管。由于三辊轧管机可使轧出的铜管无转动，故很容易在线收卷成盘。它的特点是生产流程短，取消了再加热和挤压工序，无论在节约能源，减少设备投资、降低成本诸方法均占有优点。连铸连轧可提供大于1500公斤／盘的管坯，这是挤压法无论如何也做不到的。大盘重管坯为后序工序的拉伸加工提率创造了有利的条件。连铸连轧生产线从初期的到投人生产，从只能生产厚壁管到成为薄壁管的主要供坯工艺，这期间经历了一个又一个的坎坷、经验和教训，在我国有关从业人员的努力下，这一工艺正逐渐走向完善和成熟。