铜排,异型紫棒,紫铜棒,紫铜微孔管,异型黄管,黄铜管,异形紫管,紫铜管,焊接铜管,散热器铜管,电力铜管_河间市通海铜业有限公司
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铜管加工方式同铜管的开裂原因分析

2021-05-29 19:20:47

其一、铜管加工方式
铜管加工方法很多,但归纳起来可分为热加工和冷加工两类。如挤压制造管坯、斜轧穿孔等方法都是将管坯加热到远高于铜的再结晶温度以上进行变形加工的,从而管坯。管坯则在常温下用冷轧、冷拉方法制成管材。这种传统的工艺不变沿用至今。到目前还在应用的以挤压供坯法为主,这是一种传统的紫铜管供坯法,其生产工艺是将电解铜熔铸成实心圆锭,然后在加热炉加热至850以上,逐个进入挤压机挤压成管坯,然后再通过冷轧或多道次直线拉伸至圆盘拉伸所需管坯。挤压分高挤压比和低挤压比两种,二者均有细化的晶粒组织及良好的表面质量。高挤压比挤出的管坯规格较小,壁厚较薄,可直接在连续式直接机或圆盘拉伸机上进行加工;低挤压比挤压可采用大铸锭挤出大规格管坯,然后用冷轧管机进行延伸加工。对于尺寸规格相同的铸锭、高挤压比需要的挤压吨位较大,且挤出的管壁厚公差很大。目前在我国非常流行的是连铸连轧供坯法,这是一种上世纪90年代兴起的新型供坯法,其生产工艺是将水平连铸的空心管坯定尺切断铣面后直接送进三辊行星轧管机轧出较小直径薄壁铜管。由于三辊轧管机可使轧出的铜管无转动,故很容易在线收卷成盘。它的特点是生产流程短,取消了再加热和挤压工序,无论在节约能源,减少设备投资、降低成本诸方法均占有优点。连铸连轧可提供大于1500公斤/盘的管坯,这是挤压法无论如何也做不到的。大盘重管坯为后序工序的拉伸加工提率创造了有利的条件。连铸连轧生产线从初期的到投人生产,从只能生产厚壁管到成为薄壁管的主要供坯工艺,这期间经历了一个又一个的坎坷、经验和教训,在我国有关从业人员的努力下,这一工艺正逐渐走向完善和成熟。
其二、铜管的开裂原因分析
主要集中在焊接铜管胀管、扩口工序。在两器的生产中,铜管胀管、扩口是一个连续过程,往往复合到一个工序完成。
引起铜管开裂的原因比较多,其主要原因如下:
①铜管本身质量的原因。
铜管本身质量的原因可以分为外表面缺陷、内表面划伤、内表面等。
铜管在胀管、扩口的冷加工变形中,表面受拉应力而伸长,当铜管外表面有伤痕时,铜管外表面承受不了表面拉应力,形成拉断现象,也就是我们看到的铜管外表面开裂。
(铜管内表面划伤造成的开裂机理与外表面有伤痕造成的开裂机理相似。
铜管内表面有时,在胀管时由于铜管内表面的摩擦力与没有铜管内表面的摩擦力不等,造成相同长度的铜管下墩长度尺寸不一致,扩口时下墩量小的铜管伸出长度长,造成扩口过大而开裂。
②用户使用方面的原因。
铜管在使用中,往往是盘管校直、切割定尺,切割常采用无屑切割。
铜管热处理后表面比较软,在进行无屑切割时,当切刀不利或切割时下刀过大都会造成铜管缩口过大或毛刺过多,形成端口飞边、端口硬化,造成扩口时开裂。
一个换热器由许多“U”型管组成,各“U”型管的长度及每个“U”型管两个端头的长度的一致性要求非常高,当弯制“U”型管时,由于设备或调整的原因造成各“U”型管的长度及每个“U”型管两个端头的长度差别过大(大于2mm),所以扩口时就会出现因端口过长铜管伸出长度过长而造成扩口过大而开裂。
弯管起皱、断裂黄铜管弯管起皱、断裂发生在制作“U”型管工序,铜管在本工序往往报废较多。造成弯管起皱、断裂的原因。
左:外侧起皱右:内侧起皱弯管中的问题
铜管焊接过程中,若操作不当极易发生虚焊、熔蚀和溶穿、过烧与烧穿等缺陷。虚焊是在两器焊接过程中经常出现的质量问题,产生的原因主要有:●扩口小,钎焊焊料不易进入,造成焊接不牢。
●焊接时加热不均匀,造成部分钎焊焊料未被加热熔化。
●焊接处铜管的表面有油、物、残碳等物质。
●焊料本身的质量问题。
致使焊料未能填满套接接头全长或不能将套接接头全长焊接,造成泄露。
熔蚀和溶穿造成泄露。
总之,造成铜管出现的失效因素还有许多,如内、外表面,因此,在使用的过程中要加强过程控制,掌握好工艺要求。