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铜管硬度检测方法和铜管暴露前的表面条件

2022-10-04 13:05:48

[一]、铜管硬度检测方法及检测标准
1、焊接纯铜管在关于黄铜管的美国标准ASTMB36、B36M-91a和关于铜管的美国标准ASTMB152-92中都述及“洛氏硬度试验是检验各种状态黄铜(或纯铜)是否符合拉伸强度或晶粒大小要求较快而方便的方法”据美国标准ASTMB447-92a《焊接铜管》,焊接铜管的硬度用洛氏或表面洛氏硬度计检测。
2、焊接黄铜管据美国标准ASTMB587-88《焊接黄铜管》,焊接黄铜管的硬度用洛氏或表面洛氏硬度计检测。各种状态焊接黄铜管的力学性能应符合表3和表4的规定表3焊接管、焊接并冷拔状态的全精制管的力学性能要求铜合金UNS号状态类型外径,英寸(毫米)壁厚英寸(毫米)较小洛氏硬度30T较小抗拉强度千磅/英寸2(兆帕)。
3、无缝纯铜管据美国标准ASTMB75M-92a《无缝铜管》,无缝铜管的硬度用洛氏或表面洛氏硬度计检测。各种状态无缝铜管的力学性能如表5所示。表5拉拔状态和退火状态管材的力学性能要求状态外径或,较大平行外表面间距离,(毫壁厚(毫米)洛氏硬度平均晶粒度(毫米)抗拉强度兆帕屈服强度较小,兆帕标准代号以前名称标度硬度值。
4、无缝黄铜管据美国标准ASTMB5M-91《无缝黄铜管》,无缝黄铜管的硬度用洛氏或表面洛氏硬度计检测。
5、评论关于铜管方面的我国标准在力学性能方面只规定了拉伸试验,没有规定硬度试验。而国外先进标准,例如美国标准,早就在几乎每一项铜及铜合金标准中规定了硬度试验,特别是洛氏硬度试验。在关于黄铜管的美国标准ASTMB36/B36M-91a和关于纯铜管的美国标准ASTMB152M-92中都述及“洛氏硬度试验是检验各种状态黄铜(或纯铜)是否符合拉伸强度或晶粒大小要求较快而方便的方法”。我国标准中没有关于硬度试验的规定,其原因可能有两个,其一是国内标准化工作还滞后于国外,其二是国内可能还缺乏可直接测试铜管洛氏或表面洛氏硬度的仪器。
[二]、铜管暴露前的表面条件
焊接铜管暴露前的表面条件对以后铜管的变色影响很大。例如空调配件生产厂家用含重铬酸钾的硫酸酸洗的铜管其抗变色能力比单纯用稀硫酸酸洗的强主要是前者在铜管表面形成保护性铬膜的缘故。实际生产中引起铜管表面变色的因素本公司紫铜管生产流程如下工频有芯熔铜炉→半连续铸造→水封挤压→双线轧管→二联拉→圆盘拉伸→水平层绕→退火连续式、钟罩式、井式。
以下分析实际生产中引起铜管表面变色的主要因素引起铜管外表面变色的因素潮湿天气气候潮湿而所用的连续辊底式退火炉比较落后出炉产品温度较高。年以前每年因潮湿天气造成外表面变色的不合格产品多达几百吨。退火设备故障铜管退火过程中炉内保护性气氛氧势越低越好要求炉内保护气氛的氧含量仅为级且较好具有轻微还原性。而本厂所用的连续辊底式退火炉比较落后在实际生产中尤其是钟罩炉、井式炉由于炉胆裂漏、管路、阀门渗漏等导致的变色占有一定比例。表面污染下列因素容易造成铜管表面污染而变色铜管表面被雨水淋湿残余乳液或清洗后液体溅到铜管表面偶尔出现的其它污物污染铜管表面如天车润滑油加得太多滴下等手接触铜管包装物有腐蚀性等。
工艺参数控制不当退火时排气不足炉内气氛不清洁出炉温度偏高等将导致较多变色发黑的不合格品。引起铜管内表面变色的因素拉伸使用的内润滑油含硫太高退火后形成黑色。退火前向管内吹保护气环节不符合要求。对于退火过程未采取内吹扫工艺的盘管若退火前向管内吹保护气环节不合乎要求管内留有氧或水气则退火后管材易发生内表面变色如吹气时的压力、时间不足吹气管路及接头泄漏吹气用保护气不合格吹气后未及时进炉或两端未密封致使管内保护气又被外界空气置换等。这种原因造成的盘管内发黑表现为一端或两端发黑有时表现为在中间段一段光亮、一段黑间隔出现这种情况一般难以检查发现往往用户在使用过程中才发现。因为退火时炉内保护气可将盘管两端管头附近一段的内表面加以还原只在盘管中间层局部内表面出现发黑。
铜管拉伸后或精整层绕或称复绕不精心偶尔出现管头、尾内表面吸入外界油污或清洗剂等退火后内表残留油污碳黑等。内螺纹管退火过程中内吹扫工艺操作不当或吹扫用气体不合格。退火过程中炉内保护气不合格炉气清洁度不够。退火前或退火后的清洗过程操作不精心清洗液大量残留于内表面。