铜管的安装操作工艺及保管方法

　　随着相关行业的发展，尤其是电力、船舶和海洋工业的发展，黄铜管的市场需求量上升。黄铜管本身对应力腐蚀破裂敏感，当同时存在足够大的拉应力和含氨的腐蚀介质时，会导致应力腐蚀破裂。曾出现过凝汽器空抽区黄铜管断裂，部分铜管中存在较大的拉应力，加之空抽区氨含量较高，经过一段时间运行，应力腐蚀不断加剧，导致铜管断裂。

　　近年对在役凝汽器铜管涡流探伤中也发现部分铜管汽侧有裂纹，其中大多是位于空抽区的黄铜管，裂纹以横向为主，也有少量纵向裂纹，有的裂纹相当微小，在查漏中很难被发现，造成汽水品质长时间超标，有很大危害。凝汽器设备在停备用期间，由于设备中有水，而且铜管直接与空气接触，使设备停备用腐蚀速率远大于运行中腐蚀。采用停用超过3天，将水侧放空，打开人孔门通风干燥；短时间停用，维持循泵运行，防止循环水中的悬浮物沉积等措施，减缓凝汽器的停用 腐蚀。利用检修机会对凝汽器设备的腐蚀、结垢、清洁等情况进行检查，及时掌握凝汽器运行的资料，并根据检查要求建立检查台帐，规范检查情况的记录，规范凝汽器铜管管样的制作、保管方法。

　　由于涡流探伤检测出要漏而未漏的铜管，查出铜管中存在的隐患，涡流探伤检测是以电磁感应理论为基础，根据探头靠近导体时，导体产生的感应涡流影响探头中线圈周围的磁场，造成线圈阻抗增量发生变 化来识别缺陷。涡流探伤对掌握凝汽器铜管的现状，以便   地进行维护保养工作有重要作用，对铜管质量进行把关，应加强检修中凝汽器铜管的涡流探伤工作。

　　铜管、   、卫生健康、链接牢固度强、有益健康等等，如此多的优点集于一身，也就造成铜管的缺点就是价格高，所以我们在使用时要注意减少铜管机械损伤。

　　我们一般在防止和减少铜管机械损伤的时候一般采用机动工具清洗凝汽器，但是这样的方法不仅容易损伤凝汽器的内壁，还对铜管的内壁在   程度上形成伤害，持续下去，慢慢的这样的缺陷就会成为铜管报废的原因，慢慢的形成腐蚀裂纹的核心，并且不断的扩大。

　　但是有缺点肯定会想解决的办法，创新是在一直不断发展的，现在   了一种凝汽器化学清洗方法，这种方法不仅解决了损害铜管内壁的缺点，还可以在很大程度上把铜管内壁的垃圾清理掉。而化学清洗的这个办法就是利用循环方式进行，采用的是清洗铜管内壁的不腐蚀清洗剂，所以清洁   ，   ，在很大程度上减少了铜管机械损伤，让铜管   加   。

　　1、产业的结构性矛盾依然突出

　　在发展的情况下，我国焊接铜管生产的结构性矛盾依然突出，现代化铜管生产企业与大量手工作坊式的铜管小生产作坊并存，企业间的技术差距如同天壤之间。这样不仅无法形成行业整体竞争优越性，而且导致恶性竞争加剧，市场秩序等待维护，已经形成规模优越性的企业被迫与手工作坊在相同的市场上展开竞争。有许多明文规定   淘汰的落后生产工艺在实际中仍然运行。这样，就不可避免地削弱了行业整体的盈利能力。

　　2、国产铜管的   竞争力尚待加强

　　我国虽然已经成为世界铜管生产大国，但生产的产品主要是为了满足国内市场需求，尚不具备大批量进人   市场的能力，在   市场上影响力比较弱。虽然2002年我国铜管净   量仅为0.86万t，比上年减少了2.14万t，降低了76.43%，可依然是一个铜管净   国。但是，这已经初步地表明，目前我国铜管生产正在逐步扭转、缩小进出口的差距，积极地参与   市场的竞争。

　　3、技术   能力有待于进一步提升

　　近年来我国铜管生产技术进步速度加快，不仅依靠自己的力量改造了一些   技术装备，进一步提升了技术装备的水平，而且还   了一些具有自主知识产权的铜管新产品。但是从总体上看，我国铜管生产企业的技术   能力与发达   铜管生产企业之间还有   的差距，一些落后的生产工艺和技术仍在使用，自主   的上引法铸轧管坯技术还不完善。我国铜管   的贸易方式有一般贸易、进料加工、来料加工、保税仓库进出境货物等贸易方式，但主要以一般贸易和进料加工方式为主，近几年随着国内消费企业直接参与   市场购买，贸易方式出现一些变化，一般贸易与进料加工方式的比例在增加，而来料加工与保税仓库进出境等方式的比例在减少。1998年，一般贸易方式占48.7%，进料加工占32%；到2001年，一般贸易上升到57.7%，进料加工方式上升到34.7%。

　　铜管安装操作工艺

　　1、工艺流程

　　铜管调直-切割-弯管-焊接-支架及管道穿墙-安装补偿器-安装预热和热处理阀门-安装试压连接。

　　2、铜管加工

　　a、小口径铜管运输储存状态为盘圆，使用前进行调直，调直应先将管内充砂，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。

　　b、调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生凹坑、划痕或粗糙的痕迹，调直后的铜管应清理干净，不应残留砂子。

　　c、铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧一乙炔焰切割。铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧一乙炔焰来切割加工。夹持铜管两台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。

　　d、铜管煨弯时，应根据材质、管径和设计要求等条件来决定，尽量不用热煨，因热煨后管内填充物不易   。一般管径在100mm以下者采用冷弯，管径在100mm以上者采用弯头。铜弯管部位直径长度不应小于管径且不少于30mm。

　　3、焊接

　　a、D＜100mm铜管采用氧－乙炔焊接，为防止熔液流进管内，对口焊接时应注意内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm，也可采用加衬焊环的方法焊接。

　　b、不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口，坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法   氧 化膜，使其露出金属光泽；焊丝使用前也应用同样方法处理。

　　c、气焊焊丝的直径约等于管壁厚度，采用一般紫铜丝或“HS201”(紫铜焊丝)、“SH202”(低磷铜焊丝)；气焊熔剂方面采用“CJ301”。焊前把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。

　　d、黄铜焊接时应进行预热，其预热温度为：壁厚为5~15mm时，为400~500℃；壁厚大于15mm时，为550℃；预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。焊缝应及时进行焊后热处理，热处理温度：应力处理为400~450℃；软化退火处理为550~600℃。

　　e、铸铜阀门与铜管连接采用锡焊，一般焊口采用插接形式，插接长度为管壁厚度的6~8倍；管子的公称直径D＜25mm时，插接长度为(1.2~1.5)D；锡焊后的管件，   在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣，采用煮沸的含10％~15％的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。